一秒鐘，能做什麼？
“能産出百萬顆晶瑩剔透的樹脂顆粒，達到99.999%均勻一緻美觀，技術難度非常大。”8月15日，大連重工裝備集團下屬大連橡膠塑料機械有限公司（簡稱大橡塑）生産車間裡，一台35萬噸/年大型擠壓造粒機組正準備運往國外。站在機組核心部件旁，副總工程師何桂紅介紹，公司成功突破石化裝備關鍵技術壁壘，并不斷創新，從2010年至今，已生産40台套大造粒機組，實現核心技術自主可控。
大造粒機組是大型乙烯成套技術裝備中的核心設備，但因工藝流程複雜，配套性強，設計、制造和操作難度大，過去隻有3家國外企業能生産，我國隻能靠進口。
為實現烯烴産業關鍵裝備自主可控，大橡塑經過三代人不懈奮鬥，先後攻克混煉、切粒、長周期穩定運行等技術難題，于2008年成功研制出20萬噸/年大型混煉擠壓造粒機組，并在燕山石化公司投入使用。大橡塑也因此跻身世界第四家、國内唯一的大造粒機組供應商。今年3月，大橡塑被工業和信息化部認定為第八批制造業單項冠軍示範企業。
攻克技術壁壘，大橡塑憑什麼？
深厚的技術底蘊。大橡塑始建于1907年，是我國橡塑機械行業曆史最悠久，研究和制造能力最強的企業之一，被譽為中國“橡塑機械搖籃”，誕生于此的中國第一台套橡塑裝備就達百餘項。在何桂紅看來，百年積澱，是底氣所在。
然而，技術家底雖厚，持續創新卻不容易。面對激烈的市場競争，大橡塑訂單一度減少，成本壓力卻不斷加大，面臨經營困難。
“以往一款産品開發出來，足夠在市場上銷售好幾年，但随着個性化需求不斷湧現，快速響應才能赢得市場。”公司總經理楊宥人坦言，市場倒逼下，唯有全力開發新技術、新産品。為此，大橡塑聚焦“卡脖子”難題，将研發費用從每年的兩三千萬元提高到現在的七八千萬元。
研發，關鍵靠人。
“公司對技術人員的科技獎勵不僅體現在新産品開發上，還體現在市場銷售中。”楊宥人說，公司科技項目銷售合同生效或推廣應用後，技術人員可按産品毛利潤的一定比例提獎，針對不同項目獎勵期限最長達5年。有效激勵不僅引來有用人才，也讓企業研發熱情持續高漲，成為不斷創新的不竭動力。
近年來，大橡塑在大造粒機組研發方面擁有核心有效專利32件，先後研發出國内首台套年産35萬噸聚丙烯擠壓造粒機組等高端産品。其間，還成功為國内百餘台進口大造粒機組提供關鍵零部件的國産化替代和檢維修服務，使我國石化行業徹底擺脫了國外企業在備件價格和供應周期上的制約。
“機組由幾萬個零部件組成，費用昂貴，技術壟斷時價格高達1900萬美元。”何桂紅直言，國産化後，不僅價格下來了，生産周期也由過去24個月至36個月縮短到12個月。
“以前，轉子的加工時間要2160小時，現在隻用432小時。”在大橡塑的大型生産車間裡，擺放着大造粒機組的核心部件左右轉子，磨床班班長張淑軍介紹，5年間的6次技術改造讓效率提升了400%。
技術上持續突破，換來産品疊代升級。不久前，大橡塑中标獨山子石化塔裡木120萬噸/年二期乙烯項目年産45萬噸聚乙烯聚丙烯擠壓造粒機組，再次填補國内空白。
“從20萬噸、35萬噸到45萬噸、50萬噸，并非簡單的數字變化。就像普通火車與高鐵，技術水平完全不同。”何桂紅解釋說。作為乙烯工程中最後一個實現國産化的設備，大造粒機組長周期穩定運行對整個乙烯項目的成功投用至關重要。“一旦停下來，造成的損失将達幾億元甚至更多，所以，生産上必須精益求精。”
大橡塑大造粒機組的成功研制，讓國内企業奪回了石化核心裝備定價主動權，為我國節約外彙近10億美元，協同上下遊裝備累計實現産值上千億元。
“未來，我們不僅要做裝備、做國際一流橡膠石化高端裝備綜合服務提供商，還要向産業鍊下遊延伸，做高附加值産品。”楊宥人表示，去年企業實現産值20.8億元，今年正向30億元目标挺進！
（遼甯日報記者 孔愛群）
